人工替代的成本臨界點
雷柏科技主要生產鼠標、鍵盤等無線外設產品，在國內無線鍵鼠行業市場占有率排名第一。在組裝鍵盤的車間里，雷柏科技高級經理孫青根指著正靈活操作的機器人說，這個車間原本需要105個工人，但如今，用戶有七個小型機器人構建的升級版生產線只需3-4個工人即可。
“我們2011年的時候有3200個工人，目前大約1000人。”雷柏科技副總經理鄧邱偉告訴21世紀經濟報道記者，正是預計到用工成本的上升，公司才下定決心使用機器人。而3年內工廠已經4次漲薪，每次幅度都超過10%，目前平均為一個工人付出的成本已經要五六千元，從公司投資收益的角度而言改造是值得的。
鄧邱偉則透露，機器人只是基礎，更重要的是基于機器人重構生產線，所以公司才能省去這么多的人工。就雷柏科技而言，只要能在五年內回收成本的生產線，公司都認為有替換價值，目前這樣的替換已經完成了70%，還有30%的空間可以慢慢做。“現在看是五年，可能過兩年來看就沒有五年了。”
“我就告訴你一個數字的變化，在（營業收入）做到800多億時，我們是九萬六千人，現在我們做到1200億，但只有八萬人。”格力電器董事長兼總裁董明珠對21世紀經濟報道記者稱。
選擇改變的還有茂碩電源，這家同樣位于深圳的LED驅動電源行業龍頭企業，目前正在進行規劃新的生產線。
該公司募投項目為惠州茂碩電源驅動生產廠，分管新工廠智能生產線規劃、建設的總裁辦副主任告訴21世紀經濟報道記者，前期試驗性的兩條生產線目前已設計好，在委托廠家生產，每條線是6臺機器人，共12臺機器人。原本一條生產線需要約60名工人，現在只要三分之一的人。
“電源行業還沒有公司做過這樣的嘗試。”這位副主任表示，公司對此很謹慎，前期進行了諸多調研、規劃工作，經過計算，升級的生產線能減少三分之二的人工，由此減少的人工成本支出，在兩年內即可覆蓋為升級而支出的費用，等于是兩年內回收成本。
由此可見，考量機器人應用生產線的直接因素就是人工成本。“2015年我們的工人工資（準備）要提高15%到20%。”美的集團董事長兼總裁方洪波說。
格力電器的機器人供應商的一位負責人告訴21世紀經濟報道記者，格力電器從原本九萬六千人到現在八萬人，未來的目標還要減少到六萬人以內。
與此相反，工業機器人的使用成本則在逐步下滑。
原國家863計劃智能機器人主題專家組副組長、北京航空航天大學教授宗光華告訴21世紀經濟報道記者，目前機器人的成本平均每年以大約4%的比例下降。這兩條成本曲線的逐漸接近是一個溫水煮青蛙式的過程，而在某些工種或者細分行業，這兩條線已然相交。
細分行業突破口
一般而言，合適用工業機器人替換人工的領域包括：人力成本很高、對精確度要求很高的領域，人去不了或者由人工完成有損健康的工作。最顯著的行業是汽車，這是一個成熟使用機器人進行生產制造的行業。一位熟悉機器人產業鏈的券商分析師認為，3C行業（電腦、通訊和消費性電子）是接下來用工作機器人替換人工空間的大行業。中國集中了全球70%的3C產品產能，3C產業目前自動化程度仍較低，構成了一塊中國特殊的、其他國家無法借鑒的機器人市場，目前已實現機器人自動化生產的環節主要為外殼、玻璃、蓋板以及最后組裝階段等。
“預計未來物流、食品飲料、醫藥、塑料、衛浴、沖壓、打磨等行業對機器人的需求增速都會較快。”上述分析師說。廣州數控設備有限公司主營業務包括工業機器人，其產品應用于搬運、弧焊、涂膠、切割、噴漆、科研及教學、機床加工上下料等領域。該公司一位人士告訴21世紀經濟報道記者，機械行業中的噴涂、搬運、上下料都是目前替換需求很高的工種。“機械行業的工人比較累，一般現在90后都不是很愿意干這種活。”上述人士介紹，尤其是上下料，這一塊的技工成本太高了，珠三角很難招到人，而沖壓也是高危險的工種，每年工傷事故很多，工作太緊張太枯燥，不停重復。
2011年，郭臺銘在富士康員工頻繁出現跳樓事件后曾表示，2012年富士康將以日產千臺的速度制造30萬臺機器人，用于單調、危險性強的工作，提高公司的自動化水平和生產效率，到2014年裝配100萬臺機械臂。今年4月份，郭臺銘聲稱：“我們許多工廠已經實現了關燈生產，不需要人員，完全靠機械人和機械手。”
家電企業亦是替換大軍之一
據報道，從2010年開始，美的家用空調事業部便已經在各個車間廣泛應用各類三軸、四軸機器人。目前，在生產線機器人應用方面，美的家用空調注塑生產線共計投入近200臺、總裝成品下線100余臺。其他電子、部裝裝配機器人近200臺。經公司測算，2013年因自動化提升，美的空調直接人工成本降低了800余萬。“成本回收時間是企業考慮最多的因素。”據報道，為客戶做方案時，要計算好成本，“一般而言，能在一年半到兩年回收，企業就比較愿意做，因為時間太長，企業怕生產的產品改變，升級完生產線的成本得部分浪費掉。”
國產化之痛
統計數據顯示，目前國外機器人制造企業占據中國約90%的市場份額，發那科、安川、庫卡、ABB四家公司合計占據約65%的市場份額。國內機器人企業則處于發展的起步階段。其中，沈陽新松機器人、安徽埃夫特、廣州數控是國內機器人生產企業的第一梯隊。
作為一家本土機器人廠商，深圳市福士工業科技有限公司營銷負責人李俊告訴21世紀經濟報道記者，國產機器人目前面臨的最大問題還是核心部件無法自產。“我們現在采購國外的減速器、伺服電機等零部件，相比外企自產自用的成本要高三五倍以上。”減速器約占一臺機器人成本的35%。鄧邱偉表示，由于國內廠商這一核心零部件的成本明顯高于日本企業，所以在整體機器人的成本上很難競爭。在約10%的市場縫隙中，國內數百家機器人企業激烈爭搶。一個有趣的現象是，國內諸多機器人買方正逐步自己制造機器人，甚至成為新的賣方。
汽車行業已有先例。奇瑞汽車公司2012年底就宣布，由奇瑞公司自主研發的200臺機器人開始陸續投入應用，奇瑞將在未來三年內打造初具規模的工業機器人產業化基地。前述了解富士康的機器人行業人士表示，富士康會把一部分機器人替換的項目拿出來招標，但公司自己很重視培育自己的機器人事業部。“相比于其他行業，家電行業屬于又不愿意出錢又拽的，一個機器人應用招標，能讓十幾家機器人企業去報價和報方案，摸底之后一般選擇最便宜的，經過小批量采購后，自己學會了就自己生產機器人。”上述行業人士稱，“家電廠商最后估計是自己做機器人，譬如格力、美的。” 雷柏科技更是從買方到賣方的典型。其副總經理鄧邱偉名片上印著另一個頭銜“雷柏機器人總經理”。
鄧邱偉告訴21世紀經濟報道記者，公司已成立了雷柏機器人的部門，現在有50多個人的團隊，就是為了把公司在機器人應用上的經驗形成另外的商業模式，包括做顧問，或者銷售機器人。目前已有10多手機、遙控器等行業客戶，都是輕量級機器人應用在裝配領域，主要在深圳、珠海、河源、東莞等地。除了ABB，安川、庫卡也與公司合作，公司對外銷售的機器人本體多用這些公司的。
