和絕大多數“中國制造”一樣，恒力集團1994年蹣跚起步時，還只是江蘇吳江盛澤鎮上眾多普通紡織工廠中的一個。然而經過21年的發展，恒力集團已經發展成為多元化國際型企業，擁有全球單體產能最大的PTA工廠、全球最大的超亮光絲和工業絲生產基地以及全球最大的織造企業。
“我們要做高端，立足中國，面向全球，創世界一流。”恒力集團董事長、總裁陳建華胸有成竹地規劃著企業發展的同時，正著手智能制造，把恒力集團帶向一個新的高度，走進“機器人的世界”。
大手筆 智能制造實現“機器換人”
在恒力（南通）紡織新材料產業園長絲生產車間里，14個機器人24小時揮舞著“雙臂”，將一排排“絲餅”整齊而飛快地轉動。車間工人小唐，面對機器前的顯示屏，檢查著每錠絲餅的信息、狀態以及最終質量是否合格。10年前，小唐從河南一所高職院校畢業后，來到了恒力的紡織車間。“剛來的時候，一天大概要摞1000多個絲餅。”小唐告訴記者，1000個絲餅總重量超過7噸。經過幾年的磨合，過去摞絲餅的工作現在都交給了機器人，而小唐只要來回巡邏，檢查就行。
三年前，恒力集團開始了智能工廠的改造。“機器人，不是買來就能夠用的。做這一項工作，還是要通過針對行業特點進行技術研發。因為行業的不同，機器人應用存在40%到50%的差異。”恒力集團化纖研發部部長金管范告訴記者，3年來，車間里的大部分機器人都經歷了再開發。
一臺智能化自動包裝機器人，能頂上數個工人。恒力集團近年來引進的全自動包裝生產線，至少提升了60%的工作效率。“投入還是很值得的，大概三四年就可以收回成本。”陳建華透露，為了把車間“打造成機器人的世界”，恒力先后投入了6億元，推動傳統產業發展邁向高端。不惜重金打造機器人的世界，在大幅度提高了企業生產效率的同時，更顯示了恒力打造百年企業的態度與決心。
大格局 轉型升級“重塑角色”
1994年一人操作一臺機器，每小時產布24米；如今一人可以操作50臺機器，每小時產布量接近450米。20多年來，恒力集團已經從27人的江南小廠，成長為全球最大的超亮光絲和高檔工業絲生產基地。這種脫胎換骨式巨變，憑借的是一股轉型升級、創新發展的恒久動力。
2008年，全球金融危機迅速向實體經濟蔓延，尤其是化纖行業遇到了原材料價格波動幅度大、產品市場需求萎縮等困難。面對低迷的經濟環境，陳建華大膽決策：“這正是采購設備更新換代的大好時機，年產20萬噸工業絲項目，設備正常需要投資20億元，而當時只需投資12.8億元。”2010年1月，恒力化纖年產20萬噸工業絲項目成功開車。由于這一項目采用世界最先進的生產工藝和設備，使恒力一舉取代德國企業成為全球最大的滌綸工業絲生產企業。
陳建華認為，紡織產業早已不再是傳統概念上的勞動密集型產業，不能再回到原來依托土地、環境和人口等資源的粗放式發展模式上。面對新挑戰，要想盈利，只有“重塑在產業鏈中的角色”，在創新上下功夫，在市場上向高精尖要效益，加快轉型升級。恒力集團在科研上從來不吝嗇。除了進行智能工廠建設，還引進國內高級技術管理人才，并重金聘請國外研發機構的技術專家。目前，恒力5500多名技術人員，與來自德國、日本、韓國等地的100多名資深專家，共同組建了國際研發團隊。如今，依托“恒力國際研發中心”和“恒力產學研基地”，恒力不僅實現了產品向中高端的攀升，更步入了差異化發展的特色之路。
“隨著時代的發展，恒力只有不斷重塑在產業鏈中的角色，才能實現更大發展。”走在傳統制造業轉型升級的路上，陳建華對未來滿懷信心。
