汽車行業是應用AGV最早且最廣泛的高智能化產業鏈。從最初的地磁線導航、經典的磁導航，到如今廣泛使用的激光導航，汽車行業始終果敢地采用最能創造價值的AGV類型。他們推動AGV技術的快速發展，同時享受AGV技術帶來的豐厚產業紅利。如今，無反射板激光自主導航AGV成為市場最吸睛的AGV產品，汽車廠商再一次成為AGV的弄潮兒，率先布局，利用無反射板激光自主導航AGV解決關鍵性問題，獲取豐厚的回報。
汽車零部件供應商，是汽車產業鏈中分布最廣的一環。由其產品特性決定，汽車零部件生產過程需要大量的物料搬運作業，優化物料搬運流程，成為汽車零部件廠商提高競爭力的必爭之地。因此，汽車零部件廠商在智能物流的改造上，始終采取快、準、狠的經典招式。某知名汽車零部件廠商需要投入AGV機器人，升級物料搬運工序，實現立體庫、半成品產線、成品產線的整廠物料自動化、信息化搬運。該廠在智能搬運改造中面臨幾大難點：第一、需要密集搬運（立體庫中上千個搬運點）；第二、長距離搬運（整廠搬運最遠距離1500米）；第三、室外搬運（中間存在多處室外連廊）。磁導航面對大面積多點位的密集搬運是無能為力的，磁條沒有合適的位置鋪設，點位之間距離太近，互相干擾。反射板激光導航方式因為要鋪設大量的反射板，并且無法完成室外搬運任務而被棄之不用。最終，該廠商利用艾吉威無反射板激光自主導航叉車AGV，克服以上幾大難點，完成半成品車間、成品車間以及立體庫之間整廠調度的實施方案，打造一條高度柔性化，智能化的物流通道，并且為未來發展留足空間。下面詳細介紹該項目的實施方案。
本項目涉及1個半成品加工車間，2個成品生產車間和1個毛坯成品混合立體庫，未來將再擴展2個新的生產車間。目前本項目使用4臺無反射板激光叉車，24小時不間斷作業，完成毛坯配給、半成品配給和成品入庫的整廠搬運需求。通過使用4臺無反射板激光自主導航叉車AGV幫助該廠實現整廠搬運。這一方案替代了原先4名叉車員工手動駕駛叉車搬運的模式。與原來的人工叉車模式相比，使用無反射板激光叉車之后，整體空間利用率及貨物管理質量有效提升，生產和庫存得以銜接，資金周轉加快，自然降低整體成本。同時，勞動效率也大幅提高，省去了人員管理成本。潛藏的效益是智能化、信息化改造為廠商配備了巨大的發展潛能。
無反射板激光叉車整廠搬運流程圖
本項目的混合立體庫目前存儲2種成品和2種毛坯，設置了1800個存儲位置。成品和毛坯的存儲位置不固定，位置是否空缺或者存儲何種物料等信息均由WMS系統管理。WMS與AGVS通訊，提供物料存儲狀態信息，再由AGVS調度無反射板激光叉車AGV進行物料存取和搬運。原先的人工叉車在輸送物料出入庫時，各種物料的存儲位置必須固定，因而通常會出現某種物料位置空缺較多，而其他物料又缺少存儲位置。使用無反射板激光叉車AGV搬運之后，物料位置不再固定，而是通過WMS和AGVS的結合使用，AGV自主判斷相應的位置存儲著何種物料，空缺位置在哪里，從而智能存取。混合存儲的方式充分發揮了立體庫的存儲效率。
加工車間有12條加工線，AGV從立體庫送來毛坯，再把加工車間產出的半成品，輸送至成品1生產車間的緩存庫中。AGV從加工車間將半成品送至成品1生產車間生產，產出成品1，AGV再把產線上下來的成品1送入混合立體庫中。AGV從混合立體庫中運輸毛坯到成品2車間，通過生產加工產出成品2，AGV再把產線上下來的成品2送入混合立體庫中。車間與立體庫的完美配合，依賴于AGV強大的大腦——AGVS，他指揮著AGV什么時間去哪里，運送什么，因而毛坯、半成品和成品的實物流才能及時準確地流通。
在成品2車間和混合立體庫兩個位置存在兩處50米長的室外連廊，但這并不妨礙無反射板激光AGV的運作。不需要鋪設無反射板，不僅僅帶來經濟成本上的節約，而且擺脫了帶反射板激光AGV所受到的光線、粉塵等環境制約因素，室外作業是無反射板激光叉車的特征之一。
該公司規劃新增兩個工廠，這兩個工廠也將納入AGV搬運系統中。這個規劃也是促成他們選擇無反射板激光自主導航AGV而非其他導航方式的重要原因之一。未來這兩個新工廠投入實施時，AGV的運行路徑需要增加和調整，AGV系統也需要進行擴展。無反射板激光叉車在后期擴展時不需要增加或者調整任何輔助標記，這不光節省了一大筆后期擴展費用，另外其不受限制的整廠搬運能力，可根據公司規劃及時擴充和調整，而無后顧之憂。
整個項目實施過程中，無反射板激光自主導航AGV智能系統具備的優勢十分突出：無反射板激光自主導航，無需任何輔助標記，這一優點在長距離搬運和存在室外長廊的環境下尤其明顯；構建全局地圖，與企業MES、WMS系統無縫對接，實現整廠靈活調度，利于后期系統擴展和調整。正因如此，無反射板激光自主導航AGV系統才能滿足汽車行業低投入，高產出的傳統。
