海通機器人-某汽車工廠項目
1、項目基本描述
客戶痛點：發動機下線人工轉運效率低、人工勞動強度大、負載大，轉運不便。
解決方案：某汽車廠工廠項目發動機P線和Q線原為人工下線并由人工轉運到總裝線，工人勞動強度大，效率低。根據客戶要求，海通機器人為發動機工廠實施了P線和Q線發動機自動下線及AGV智能轉運項目。海通機器人以核心優化算法的調度系統作為中心，與WMS、MES、ERP、排產系統等生產管理系統無縫對接，根據車間環境布局，用18臺AGV為基礎，打造了全新的柔性發動機轉運線，可適用多車型混合生產，靈活性高，柔性高，可維護性高。采用最新的優化調度算法，與生產管理系統實現無縫對接，真正實現了發動機智能物流，提升輸送效率，減少現場物料緩存，實現JIT生產。
2、項目創新性
項目車型選用最新的整車五重安全防護設計，采用了多項行業首創安全設計，并率先在行業內采用嵌入式控制平臺，在單車控制器內集成優化算法，使得單車本體具有個體智能。順利通過該集團嚴格評審和TUV安全認證。
3、行業影響力
該項目獲得該品牌汽車德國總部的特別貢獻獎，其后海通機器人還陸續實施了該汽車總裝工廠AGV智能物流項目。
新松-T公司底盤合裝AGV及前、后懸轉運AGV系統項目
1、項目基本描述
為配合T公司持續推動新能源汽車領域科技創新及極速擴大產能需求，受其委托，新松公司承接其底盤合裝及前、后懸轉運共計三條生產線的AGV系統布置任務，秉承著T公司超級工廠項目當年建廠當年量產的“T公司速度”，同時還需要滿足T公司的高標準要求，高效生產需求。
2、項目創新性
新項目中，新松不斷優化和創新移動機器人軟硬件技術，幫助T公司將原有90JPH生產節拍提高到103JPH（每小時有103臺下線），一舉成為全球最快的汽車生產線。 新松提供了一款全新研發的雙舉升全方位移動機器人系統，用于解決其物料運輸的痛點，同時通過優化運輸路線，合理布置轉接站點，大大提高機器人的運輸效率。 通過軟件調度的不斷優化和邏輯更新規劃，滿足其原有較復雜的輸送多樣性需求。
3、行業影響力
T公司基于與新松移動機器人產品性能優勢和服務優勢，再次選擇大批量復購。
貫穿T公司汽車生產全生命周期，新松移動機器人已經實現了從合裝，前后懸分裝再到電池車間的全流程覆蓋。
海康機器人-南京長安整廠智能化項目
1、項目基本描述
南京長安環保搬遷（置換升級）項目，于2022年10月順利通過SOP。海康機器人助力南京長安環保搬遷（置換升級）項目智能化建設，利用移動機器人建設各生產線，包括內飾、完成、電池pack、前后橋分裝、儀表、前端模塊等環節。移動機器人實現工藝物流的無人化配送，包含大件貨到人，以及利用CTU的小件倉儲及自動分揀。項目整體覆蓋總裝、沖壓、焊裝、電池車間，共計投入400余臺移動機器人。
2、項目創新性
汽車主生產線采用AMR建設：完成內飾線采用全新定制的重載AMR替代原有的滑板線，并且內飾線AMR可實現物流同步搬運，在滿足滑板線所有功能的基礎上，達到生產線柔性大，節拍調整靈活的效果。 沖壓車間全流程自動化：利用AMR、視覺讀碼門 、電視看板等實現空盛具補充、盛具校驗、自動下線、生產線切線等全過程自動化。 信息數字化管理：智能倉儲管理系統iWMS和機器人控制系統RCS無縫對接LMS系統，實現倉儲信息和產線配送信息數字化管理，提高信息準確性和配送及時性。 交通管制：不同場景的AMR共線運行，在運行過程中自動進行交通管制，對人、AMR之間的流向進行管控，規避擁堵及安全隱患的同時，提高配送效率。 小件CTU立體庫：利用CTU、機械手、3D視覺、智能讀碼、潛伏式AMR等產品實現小件自動拆垛入庫、自動分揀、自動裝車、自動配送。 自動拉動系統：自動補料拉動系統部署在總裝車間料盒打包區，通過空箱自動觸發物料配送補料任務并進行亮燈指引。整個系統實現基礎數據管理、補料流程控制、終端狀態監測、報表管理等功能。 生產信息同步：RCS與工藝設備PLC對接，實現信息流的互通，實現焊裝、總裝車間自動化工位的自動補料及空箱自動返空，補料過程可進行物料信息的交互校驗，提高配送的準時性和準確性。
3、行業影響力
生產模式的變更：隨著移動機器人技術的不斷發展，用其建設的生產線器柔性更大、新車型切換成本更低。在汽車行業生產車型更新速度加快的當下，移動機器人生產線將變為主流。 智慧物流建設：南京長安項目應用了多項先進技術，包含5G、機器視覺、移動機器人、工業機器人等，打造了幾乎覆蓋汽車行業主機廠所有應用場景的智慧物流。
CSG華曉-某歐系高端汽車品牌路橋工廠電池PACK柔性化裝配線項目
1、項目基本描述
該項目采用先進的柔性化裝配理念，可實現零件集配、上件、分裝、下件全流程，真正做到零件運輸流、產品裝配流、成品下線流“三流合一”。CSG華曉結合動力電池PACK的工藝要求，設計建造了集零件集配、物料配送、動、靜態測試、成品下線于一體的柔性化裝配線，并且依據人體工程學首創翻轉式AGV，該型AGV可根據不同工位的不同工藝需求，自動翻轉工件，節省裝配人員5名，提高了15%的運轉效率。
2、項目創新性
裝配柔性化采用AGV攜帶裝配平臺和物料，形成模塊化的可移動載體，替代傳統的輸送產線。該款AGV可實現雙邊30°-60°的翻轉，人員操作簡單，只需按下按鈕，即可完成自動翻轉，解決因電池包寬度過大，單人裝配不方便的工藝現狀，提高產線柔性化，大大節約了企業用工成本。 車體具有防墜落裝夾機構的專利，翻轉到位后自動鎖緊，保證電池包傾斜狀態時，人員裝配的安全性，同時也可配合精定位機構，實現電池包±1mm以內的定位精度。在生產過程中，物料信息可以與AGV實時綁定，追溯可控。 人性化的機械結構設計和封裝保護，保證人員操作時不會發生夾手，夾腳等安全問題。360°無死角安全防護+車身四周安全示廓燈，時刻保證運行過程中的人機安全。當發生故障時，AGV可以快速切換下線維修，備用AGV立馬替換上線，解決傳統輸送線故障造成的長時間停線維修時間。 對于前期投入來說，也可以進行分批試點，后期線體復制也快速便捷。
3、行業影響力
CSG華曉從前期分析，方案設計，樣車原形測試，安裝調試，后期維保，為客戶提供了一站式解決方案，使用80天，即完成42臺各型AGV的設計到安裝調試。項目投產后運行穩定可靠，成為行業內的明星產品，得到用戶的一致好評。該產品已申獲兩項新型實用專利發明，兩項發明專利正在實審階段。
浙江中力-某汽車零部件企業焊接車間AGV項目
1、項目基本描述
客戶介紹：該企業是一家成立于2014年的中外合資企業，主要從事汽車零部件的沖壓、焊接及相應的模具、夾具設計、制造，融合了信息化、自動化生產及運輸的自動化生產的一流汽車零部件制造工廠。該廠總占地面積97853平方米，設置主要產線3條，年產量20萬臺配套，其高質量部件受到諸多高端車企品牌的信賴。
客戶痛點：生產節拍快，轉運頻率高；場地空間有限，線邊緩存數量少；傳統人工配送，效率低，強度大，準確性低；用工成本高，人員招聘培養周期長，管理難；工廠智能化轉型，需柔性高效的智慧物流解決方案。
解決方案：在倉庫內投入一批XPL201搬運機器人，速度高達2.5m/s，載重2噸，24小時不間斷執行自動化產線送料和成品轉運，實現從“人找貨”、“人送貨”到“貨到人”、“貨到倉”的智能化管理，打造工業4.0時代汽車部件生產制造智能工廠。
雙車協同搬運，最大效率實現產線工位物料空滿替換。產線工位完成品下線即刻有機器人自動搬運入庫，同時另一臺機器人快速搬運空料框至產線，承接新的完成品下線，實現生產制造過程中物流搬運的無人化作業。
應用成果：助力企業打造工業4.0時代汽車部件生產制造智能工廠，雙車協同，實現生產制造過程中物流搬運的無人化作業，部署面積超5500平方米，每日總運行距離超900公里，極大提升場內貨物搬運效率，削減叉車駕駛人員8人，叉車4臺，年平均節省成本近百萬元。
2、項目創新性
快速部署，產線不停產。中力機器人團隊駐場全力配合，梳理業務需求，實地勘測場地，規劃部署方案。部署面積超5500平方米，僅7天就可全部完成，實現了從人工叉車到機器人智能搬運的無縫切換。部署效率極高，完全不耽誤產線正常生產，確保客戶生產需求和正常效益。 高效精準自動配送，24小時不停歇。該企業場內面積大，中力搬馬機器人XPL201速度高達2.5m/s，實現原料和完成品的快速轉運。基于激光導航、定位導航算法等，中力搬馬機器人做到復雜場景不丟失，配送準確率高達100%。根據實際產線作業需求，中力搬馬機器人實現自主充電，智能調節充電時間。在生產制造高峰期，智能縮短充電時間，極大滿足客戶雙班倒，24小時作業無限制。 雙車協同配送，更高效更安全。創新雙車協同搬運，最大效率實現產線工位物料空滿替換。產線工位完成品下線即刻有機器人自動搬運入庫，同時另一臺機器人快速搬運空料框至產線，承接新的完成品下線。機器人匹配多重安全保障系統，人形識別AI，分級避障，多重警示，讓場內作業更安全。 分布式集群作業，可柔性增減。去中心控制化，分布式管理，機器人完全自主控制與交互協作。基于多智能體算法的任務指派和交通協調，實現高效的任務指揮和車輛運營管理。隨著客戶業務量的變更，還可快速擴充機器人，且新擴容車輛無需重復學習。 獨立管理系統，簡單快速應用。中力搬馬機器人采用獨立的呼叫和調度系統，獨立運轉，無需對接客戶生產系統，可快速投入運轉，且成本低。 全周期專業服務，使用無憂。專業服務團隊，解決前中后期的使用管理問題。前期專業團隊部署落地。中期組織操作、保養等培訓；后期 2 小時響應售后需求，定期車輛巡檢。
3、行業影響力
在汽車行業首次導入2.5m/s高速版叉車AGV，20臺叉車AGV協同，實現焊接線快速上下線的需求，效率方面創行業新高。獨立呼叫和調度系統，無需對接客戶生產系統，落地快，運行穩定，操作簡單。
邁睿機器人-某動力電池組裝配線項目
1、項目基本描述
該項目位于溫州樂清，AGV主要應用于動力電池組裝配線。該項目主要特點是對接多種自動化設備，多車型混合調度。通過對潛伏舉升式AGV進行改造，滿足現場多種載具在多種自動化設備上的對接及搬運，同時搭配滾筒式AGV實現料箱在輸送線上的移載。AGV與自動化設備的對接，使生產更加柔性化，同時利用邁睿自研的調度算法，實現了多車型在不同自動化設備間的高效率調度，給客戶帶來了很好的經濟效益和社會效益。
2、項目創新性
電池包裝配線首次使用二維碼背負式AGV； 對接高度760mm，符合人體工學，不改變傳統裝配線員工的操作習慣； 舉升行程100mm，極大滿足了偏載和定位精度的要求； 一款AGV匹配裝配線上不同電池包的生產，柔性化程度高，效率高
3、行業影響力
大大提高了電池包裝配線的效率，替代了傳統人工叉車搬運、輸送線運輸以及磁導航AGV運輸的作業工序； 柔性生產，為電池包裝配線首次使用二維碼AGV，并做成了電池包行業的標準車。
法睿蘭達-某新能源汽車總裝生產主線AGV項目
1、項目基本描述
客戶為國內某新能源汽車知名品牌企業，應用場景為總裝生產線，以AGV替代傳統滑板線轉線機構，要求在極低的空間內實現滑板的轉運，載荷達到8T。針對客戶要求，法睿蘭達開發設計一款超薄的主線AGV，車體高度不到190mm，實現8T載荷，并達到生產線的高節拍要求。
2、項目創新性
實現8T載荷的同時，車體極限超薄設計，整車高度小于190mm。 替代傳統轉線機構，減少設備基礎及大型設備投資，縮短建設周期50%。
3、行業影響力
采用AGV實現乘用車總裝生產主線的柔性化提升，一改傳統機運線，免設備基礎，縮短建設周期50%，開拓移動機器人在汽車制造柔性產線應用擴展。
UQI優奇-知名新能源車企濟南總裝工廠SPS物流項目
1、項目基本描述
知名新能源車企在濟南落成新基地，該基地占地4000畝，可年產15萬輛整車以及電動總成和電池等核心零部件。客戶為提升濟南基地總裝工廠廠內物流效率，引入UQI優奇全棧式SPS物流自動化解決方案，該項目導入了75臺T1000潛伏牽引機器人、14套SPS上線機構及其配套的智慧工廠云平臺MES系統，以低成本改造實現總裝工廠SPS物流智能化升級。通過UQI優奇的全棧式SPS物流自動化解決方案，知名新能源車企總裝工廠SPS物流以潛伏牽引機器人T1000替代傳統牽引車和人力，實現無人配送，這不僅能降低人力成本和牽引車數量，更能提升工廠內的安全性、物流效率及空間利用率。
2、項目創新性
擁有三級伸縮結構的SPS上線機構令其尺寸達到最優，占用空間達到最小，令生產線邊空間利用率提升30%； MES智慧工廠云平臺全局調度，多機協同操作，實現人員減配20-25%； 通過潛伏機器人T1000和SPS上線機構的配合，物流效率提升15%。
3、行業影響力
艾吉威-某合資新能源汽車AGV項目
1、項目基本描述
項目背景：現場人工搬運難以達到工裝配合精度，無法完成整個線體的流程節拍。故導入叉車AGV自動搬運系統、庫存管理系統、控制軟件，與線體的PLC對接，實現自動搬運料架。 項目流程：搬運載具在A/B/C/D四個上下料點進行流轉。A→B，C→D， D→A（B→C為輸送線體 ），車型切換時需要增加D →存儲區，存儲區→A。存儲區需要20個庫位來存放更換的料架。 解決方案：根據現場工藝場景特殊，艾吉威全向叉取式AGV采用基于自然輪廓的激光定位與導航技術，在動態環境下末端精度可達±5mm定位精度，本項目采用5臺全向叉車AGV完成搬運引擎蓋從產線下料進烤爐烘烤，烘烤完搬運至產線進行上料的搬運流程（如產線跟換引擎蓋型號，需叉車AGV自動更換流轉料架）。 
2、項目創新性
引擎蓋搬運上下料需要叉車AGV將載具精準的放置在放貨平臺上，與現場機械手對接，精度要求±5mm； 整車生產流水線節拍快，86s完成含4個任務搬運的循環； 現場可用通道狹窄，常規叉車AGV無法在現場完成取放貨作業。基于此種工況下，選配通道需求更小的全向叉車AGV，額定負載1000kg，堆高6m，實現2.5m的通道內全向行駛取放貨。
3、行業影響力
該項目使用方為寶馬在中國成立的合資公司，專注于新能源汽車領域，此項目一期的成功實施，后續將在其他工廠復制化應用，全數字驅動，智能化生產模式將在新能源汽車領域起到標桿示范作用。
舜宇貝爾-某頭部車企焊裝車間高速重載機艙焊接轉運項目
1、項目基本描述
某頭部車企為應對新能源汽車政策，焊裝車間融合自適應生產理念，首次在量產生產線上實現了不限車型、不限平臺，有效提高該企業生產線自動化水平，實現少人化、低成本，高效率。
2、項目創新性
首次以智能AGV為載體代替傳統滑撬用于高節拍（60JPH）焊裝線體內； 應用高速高精（精度±3mm，速度1m/s）重載工藝AGV，實現線內外工裝智能轉運； 采用智能AGV串接多個焊接島可完成多車型的柔性快捷切換。
3、行業影響力
填補焊裝產線島內智能AGV應用空白，提供了一種全新的生產模式； 焊裝車間實現不限車型、不限平臺的柔性生產作業。
斯坦德-某新能源汽車龍頭企業總裝車間自動化物流項目
1、項目基本描述
某新能源頭部車企導入斯坦德AMR及柔性物流方案，從而提升汽車內飾車間物料搬運及內飾總裝零件的自動化配送效率。項目涉及配送工裝包含多類型的專用料架、卡板箱等；同時需對接工廠早期導入的部分傳統AGV設備。
2、項目創新性
新能源汽車行業柔性物流解決方案：大大了加快貨物流轉率，以靈活、柔性的智能物流方案，提高產品生產效率，大幅降低企業生產管理成本； 基于AMR、無人叉車多類型應用以及RIoT軟件平臺的整廠物流解決方案：斯坦德RIoT機器人物聯網平臺以智能設備和柔性物流業務為核心，通過信息融合技術、數字孿生技術實現制造場景下OICT 信息和數據的融合打通，持續幫助客戶發掘更好的物流解決方案，助力智能工廠實現實時協作、數據監控、智能分析等功能； 多品牌AGV/AMR調度與管控方案：高效的智能機器人集群規劃算法，解決集群機器人大規模調度問題，保證生產物料配送的及時性和效率，同時可兼容不同品牌的AGV/AMR。
3、行業影響力
幫助企業用智能化手段提升廠內搬運效率，項目落地后穩定運行，得到了用戶的認可。
《新能源汽車行業用移動機器人（AGV/AMR）解決方案藍皮書（2023版）》已于日前正式發布！該藍皮書由CMR產業聯盟、新戰略移動機器人產業研究所主編，蘇州海通機器人系統有限公司冠名發布，新松機器人自動化股份有限公司、杭州海康機器人股份有限公司、華曉精密工業(蘇州)有限公司、浙江中力機械股份有限公司、浙江邁睿機器人有限公司、法睿蘭達科技（武漢）有限公司、無錫優奇智能科技有限公司、寧波舜宇貝爾自動化有限公司、蘇州艾吉威機器人有限公司、菜鳥物流科技、斯坦德機器人（深圳）有限公司等企業聯合參編！該藍皮書深度解析了當前新能源汽車行業移動機器人（AGV/AMR）應用現狀，對行業應用現狀及趨勢作出研究及預判。
