在一般的工廠設計中，通常會使用傳統的生產系統，即推動系統，用超量的在制品保證生產不間斷進行，并且當預先安排的作業與實際需求脫節時候，會出現一些無用或暫時不用大量堆積，而一些短缺品類又供不應求，迫使工人不得不加班趕急，產生一系列無效勞動和浪費。效率低下，資產利用率低，人工需求成本大往往是這一傳統生產方式的弊端。
為了避免資源和勞動力的浪費，滿足生產需要的同時又能最大程度的提高使用效率，安歌科技的規劃設計結合拉動系統原理結合客戶工廠業務模式特點，場內物流和自動化立庫設計滿足客戶精益生產方式，即可以通過場內物流自動化系統搬運和自動化立體倉庫相結合方案設計滿足客戶根據他們的用戶需要的品類，數量和交貨期時間進行生產的自動化存儲和搬運保障，自動化系統和解決方案保障了客戶在需要的時候，按需要的數量生產所需要的產品類別。
安歌科技憑借在智能物流領域深耕多年的經驗，在充分理解客戶業務的基礎上，結合了拉動系統原理，實現了精益物流，減少了庫存的積壓，提高了生產效益，并能迅速及時的應對需求的變化，實現生產能力的不斷提升，極大的提高了資源利用率。
拉動系統三元素
超市
零件/材料上料點（使用點）
信息流 – 看板
拉動系統堅持一切以后道工序需求為出發點，寧肯中斷生產，也不搞超前超量生產。拉動系統核心就是標準化，就是要在需要的時間和地點，生產需要的產品品類和需求的數量，所以又稱之為標準化生產（JIT)。
JIT生產方式
JIT生產方式是以準時生產為出發點，首先暴露生產裹量和其它方面的浪費，然后對設備，人員進行淘汰，調整，達到降低成本，簡化計劃和提高控制的目的。在生產現場控制技術方面，JIT基本原則是在正確的時間，生產正確數量的零件和產品，即及時生產，是生產管理哲學。
通過工廠的“拉動系統” 體現。
JIT構造體系
按節拍時間生產
盡可能在生產任何就可能性環節形成連續流
不能連續流時，用“超市”對上游工序進行控制
客戶的拉動需求僅一個內部流程
在單元內均衡分配時間以生產不同產品品類
在單元開始增加小量工作，創建初始拉動
發展每天能生產每一種產品的能力（EPED)
拉動系統在生產制造過程中運用
以市場需求拉動制造企業生產
制造企業內部，以后道工序拉動前道工序
步驟：
1.總裝配拉動總成裝配
2.總成裝配拉動零件加工
3.零件加工拉動毛坯生產
以前方拉動后方準時服務于生產現場
（拉動系統示意圖）
拉動系統 – 降低成本需要
拉動系統 – 杜絕浪費+流水制造
案例分享:
安歌科技為全球領先密封壓縮電機智能工廠提供集智能物流、倉儲系統為一體智能工廠項目。硬件上按生產工藝流程、廠間物料流轉中收、存、揀、發的人機協同特點，與信息化緊密結合，采用自動化存儲、自動化輸送與AGV柔性輸送系統。
系統集成計算機控制、網絡、數據通訊、紅外傳輸、現場總線等先進技術，通過建立倉庫信息管理系統，實現收發作業自動化，車間物流自動化、產品品質數字化溯源、倉儲管理數字化，存儲單元立體化，信息傳輸網絡化，運行監控可視化。
本項目為交鑰匙工程，安歌科技負責自動化立體倉庫系統、物流系統設計、制造、安裝、調試、培訓和售后服務等。
設計依據：雙方現場技術、工藝交流
方案先進性
整套解決方案實現了自動化智能工廠與生產產線無縫銜接
實現了不同生產工序之間的完美排序，包括但不限于：進入線邊緩存庫前的排序，不同退火爐之間的排序
根據現場調研的生產節拍，合理設計自動化系統布局，使得線邊庫緩存功能貫穿整個生產制造車間和成品自動庫
原本復雜多樣的工序和等待時間在采用自動化系統后，化繁為簡，提高了生產和存儲效率
采用自動化系統減少人工作業造成的誤差率，系統設計的彈性強、柔性大，可以應對生產工藝中，不同退火爐配比的情況
線邊緩存庫能緩存加工前后不同的定轉子、退火、高效貨到人及空箱回流，緩存出庫的設計平衡了不同工序間的流量差異
半成品/成品庫的多層出入庫設計，實現了半成品漆包線、半成品鐵箱、成品鐵箱、母托垛、紙箱垛的出入庫流量分散，保證了成品工序的效率
直播預告
安歌科技副總裁吳鐵力先生將于8月4日（周四）20：00 PM繼續為我們帶來《智能物流設計方法論與案例解析》的第二次直播，從精益物流的概念展開，探討在不同行業中，流程效率差異巨大的情況下，精益物流和拉動系統方法論如何能有效地提高工廠運行和生產效率。如果你在工作中也遇到過相關困惑，存在類似痛點，歡迎觀看本期直播，相信你一定能在直播中找到答案。
