案例一：新松叉式移動機器人應用于德系高端汽車生產線
（1）項目描述
某德系汽車領導品牌位于沈陽的新發動機工廠，是該集團在國內首家集鑄造、機加和總裝三大制造工藝與一身的發動機工廠，自動化智能化水平極高。2014年，該公司從新松批量采購叉式移動機器人，用于發動機鑄造車間鑄造砂芯的運輸工作，該系統采用激光導航技術，并通過WCS系統智能控制，完成整個廠區砂芯的智能供應。
圖：新松叉車AGV發動機工廠應用
（2） 難點和創新點
“砂芯”用于發動機缸體的制造，是決定發動機鑄造質量的核心材料，東北雨季濕度80%以上，砂芯潮濕是制造質量的致命威脅。新松自主研發了砂芯智能存儲及除濕系統，通過調度系統的智能判斷，減少機器人運輸砂架到用戶及充電動作導致的頻繁開關門導致車間內濕氣過多的問題，系統能夠預測即將使用的沙架并提前行駛到指定點位，以減少供應時間。存儲過程無人化，物流車間全部智能管理，運輸錯位率降為零，可將人員應用到更多的增值過程。同時，為了提高AGV的運行效率，AGV采用自動換電設計，集中自動換電站可在較短的時間內完成對AGV的換電池作業，不需要人工干預。
（3）效益和影響
砂芯智能供應，在倉儲管理系統中自動追蹤沙架狀態，每項工作可降低150S時間，并增加可追溯性。無紙化信息流，減少打印費用。除濕系統自動控制，AGV自動行駛及充電，全部實現無人管理（TPU=0）。通過該項目的實施，為該集團每年較少千萬級的設備損失。以此項目為起點，該集團后續分批從新松引進了頂棚線AGV輸送系統，車身，車門拖車AGV系統等多款叉式AGV,形成了更加柔性的智能物流整體解決方案。
案例二：大眾物流國內某著名品牌汽車動力總成工廠叉車AGV項目
（1）項目描述
國內某著名品牌汽車的動力總成工廠運行著由長春市大眾物流裝配有限責任公司非標定制的貨架搬運叉車，用于完成線邊流利條貨架空滿物料交換，代替人工經行庫區至生產線邊的備貨任務。單車載重1.5T，速度最高可達1.5m/s，采用激光反光板導航方式，停車精度±5mm。此項目為國內某著名品牌汽車與長春市大眾物流裝配有限責任公司合作開展的物流改造實驗項目。前期以機器換人為課題，研究AGV在產線物流運行的可行性。實驗得出結論，使用長春市大眾物流裝配有限責任公司叉車AGV方案可完全替代現有產線物流人工作業方式。
圖：大眾物流叉車AGV用于汽車動力總成工廠
（2）難點及創新點：
傳統的線邊補料模式為定時補料，補料員大部分的時間都在工位間行走且需具備一定的經驗和技能，但補料不準確、及時導致停線的風險還是偶會發生。大眾物流創新性的采用轉換靈活、投資少、維護成本低的空滿物料交換作業模式，在“省力”的同時解決了“省人”的根本問題，達到現代一流的精益生產要求。
（3）效益或影響
通過參與工廠物流改造實驗項目，不僅省人省力，降本增效，還提高了物流配送的安全性。在物流自動化、信息化改造的同時，初步實現物流無人化。
案例三：今天國際無人叉車一汽解放柴油機廠項目
（1）項目描述
2019年，今天國際為解放動力一汽柴油機廠潛心打造的智慧物流工程正式投入使用，開啟了國產發動機廠智慧物流與智能制造深度融合的大跨越，按訂單組織生產的創新模式，將構建一汽錫柴全生命周期的智能制造。
圖：今天國際無人叉車一汽柴油機廠應用
（2）難點及創新點
解放動力一汽柴油機智慧物流系統工程以打造高效、敏捷、精準的生產物料供應為核心目標，整合工業自動化軟硬件與系統方案，通過冷試庫、油封庫、缸體庫、缸蓋庫、飛輪曲軸庫5大庫區的智能存儲、揀選、配送，實現了汽運架、曲軸、飛輪殼等8000多種零配件的智能倉儲和配送，使機加工生產線、裝配生產線等七大區域實現智能無縫銜接，滿足了一汽錫柴復雜、多樣、精益智造的生產需求。
該項目充分發揮AGV靈活搬運的優勢，35臺AGV與5條生產線無縫銜接，成功實現物料供應的快速響應，以及140個工位的協同作業；為保證每個節點內生產裝配過程的可靠、精準，在揀選配送各環節還特別設置了SPS分揀防錯系統、RFID信息系統、視覺識別系統等，可做到步步防錯，保證實物流與信息流的一致性，充分確保組裝配件清單和組裝順序的精準無誤，實現按需配送，避免錯裝漏裝造成發動機返工，有效保證了發動機出廠的可靠性。
根據龐大的零配件體系生產組裝需求，今天國際構建了多層次、全方位的信息化系統，通過整合WMS、WCS、mes、CAPP、PDM、ERP、三維可視化等系統，利用二元指揮平臺，可對發動機生產制造進行全周期質量的跟蹤和把控，管理人員打破“信息孤島”僵局，突破時間和空間限制，實現整個廠區的集中控制與協調作業，并可隨時對生產數據進行調取和分析，進行智能決策和智能物流配送。
（3）效益及影響
本項目通過全面應用精益制造的方法，實現拉動式生產，配合裝備的自動化和產品、工藝數據的數字化，實現生產智能調度、數據自主流轉、現場精益管理。應用工廠物流規劃和建模仿真軟件，實現工廠的數字化建模和持續優化，從而真正構建物流裝備行業的高效柔性混線生產的范例。
重型柴油機生產屬于離散制造，整個生產過程物料品種數量龐大，物料配對關系復雜，物流配送路線多樣，靠人工進行物流配送存在差錯多，不及時的問題，靠傳統物流信息管理系統處理，存在流程僵化，靈活性不夠的問題。針對以上存在的問題，本項目通過對生產實際情況和計劃的實時預測，不斷修正每種物料的需求計劃，迅速發出最新的物流配送指令，系統抽象化物流對象屬性，具有靈活的配送組合策略，應對復雜的物料配送情況，系統利用機器學習技術自動優化物流調度算法，并對可能發生的問題進行預警。綜合利用各類先進的智能物流裝備解決不同類型物料的配送執行問題。通過對軟硬件技術上的突破和兩者的有機結合，實現了離散制造復雜物料的全工序自動配送。
智能物流系統工程投入使用后，生產效率顯著提高了20%，能源利用率提高了11.5%，綜合運營成本降低了22%，產品生產周期降低了10%，庫存周轉率提升，物流出錯率降低了50%。智能物流的實施促進了一汽錫柴對市場的快速反應能力，提高了精益智造的能力。
案例四：裕新智能青島一汽解放總裝車間叉車AGV項目
（1）項目描述
某重卡總裝車間，應用了由裕新智能為其量身定制的24臺搬運叉式AGV。其中方向機應用6臺，板簧應用12臺，牽引盤應用6臺，單臺承重不低于3T，可實現1m/min~42m/min無級變速。相較于磁條、二維碼等AGV柔性更高，相較于視覺來講不受環境亮度干擾，運行穩定性更強。其中板簧配貨區搭載庫位管理系統，實現完全無人化空、滿交替補料。
圖：裕新智能無人叉車一汽解放總裝車間應用
（2）難點及創新點
實現了總裝車間內物料配送的智能無人化升級。車體具備自動清潔車輪功能，主動有效減輕車輪對地面的壓痕影響；基于總裝車間原有生產和物流模式的現狀進行規劃設計，相應操作人員無需變更操作工藝，對現有模式不干涉不影響，實現了從人工配送到AGV智能無人化升級的無縫銜接。
經濟性：只需簡單部署若干反光板即可，無需對舊廠房進行大面積施工改造。避免產生大量的基礎費用；AGV上線運行后，節省了原有的人力和設備的相應支出。
先進性：板簧取料區域采用自研的輔助庫位管理系統，實現完全無人自動化補料及配送，縮短了AGV未載貨移動路程占比。
（3）效益及影響
總裝車間已投入使用一年多，在AGV智能升級改造后，不僅減少了人工及管理成本，提高了配送的效率和準確性，還實現了與工廠MES系統的無縫對接,是自動化與信息化深度結合的一個很好范例。
案例五：SEER仙工智能汽車零配件加工車間項目
（1）項目描述
江蘇某外資企業，主要從事汽車防抱死制動系統，駕駛輔助系統的電控單元，傳感器等電子產品及零部件研發與制造。隨著公司快速發展，業務需求不斷上升，用人需求加大。由于從倉庫將物料發往生產車間，一般需要人力搬運，存在人工成本較高且效率低下的問題，并且與MES系統協同工作不緊密，急需提升車間自動化、智能化水平。
SEER配合集成商客戶使用基于SRC的激光SLAM搬運式自動叉車智能物流解決方案，幫助該企業成功完成了車間物流自動化改造，為該企業降低用人成本與安全隱患的同時，有效提升了工廠物流運輸效率。
該工廠主要有倉庫和車間兩個工作區域，當車間工作站需要上料時，通過產線上操作電腦的發料軟件進行呼叫，由MES系統直接給基于SRC的激光SLAM搬運式自動叉車下達指令，自動叉車便會將倉庫的物料運輸至車間，并將車間的空料架運回倉庫停車區，實現了倉庫與車間的無人化運輸閉環需求。電量較低的自動叉車，在不影響正常工作的同時，便會去指定的充電樁位置進行充電，充滿后返回倉庫停車區待命，保證了車間全天候不間斷運輸。
圖：仙工激光SLAM叉車汽車零部件車間應用
（2）難點及創新點
難點：用于導航的激光傳感器安裝位置較高，對處于低位的障礙物難以檢測。
對策：在低位添加額外的激光掃描器，通過多傳感器進行安全防護，實現了自動叉車對整體環境障礙物的檢測，保證自動叉車在執行工作任務時保證人員和貨物的安全。
（3）效益及影響
用機器人取代人工搬運，解放了人力，大大降低了該企業的勞動力成本，同時減輕了車間人員管理成本；提高了倉庫與車間的物流運輸效率，進一步提升了企業生產效率；與MES系統有效連接，推動車間實現了自動化、智能化的目標。
案例六：林德叉車知名重型汽車制造集團發動機生產工藝自動化項目
（1）項目描述
某知名重型汽車制造集團的機加工物流與新建裝配線項目，共計應用了由林德（中國）叉車有限公司為其量身定制的46臺叉車式及背負式搬運機器人。
新建裝配線項目配備36臺叉車式搬運機器人，單臺搬運機器人最大承載能力可達3噸，最大運行速度可達2m/s。搬運機器人的應用，相比于傳統的人工手動搬運與滾筒輸送線方式，更具有高度的柔性化，是實現發動機裝配轉運自動化的基礎，減少現場人員的流動性，提高車間整潔度和空間的合理利用。
機加工物流項目配備10臺叉車式與背負式搬運機器人，應用于發動機缸蓋及曲軸箱相關零部件的自動化轉運，達到提高自動化水平來實現產品柔性化以及標準化，同時降低企業人工成本，提高數據的準確度。
圖：林德叉車知名重型汽車制造集團發動機生產工藝自動化應用
（2）難點及創新點
該集團內第一條實現發動機裝配與機加工自動化產線，采用多車型復合作業設計，提高車間內部運作效益，提高搬運效率做到降本增效。實現發動機的裝配和機加工柔性化，更好的適應現有廠房布局，對商用車/客車/軌道交通領域有示范作用。
經濟性：產線使用叉車式及背負式搬運機器人進行物料自動化轉運，可有效減少對項目現場土建及鋼構的需求，減少項目整體前期的投資。若項目后續產品升級換代或者優化工藝時，需要增加取/放貨點位、調整生產節拍流量等，只需要調整搬運機器人運行路徑或者設備數量即可，無需重新對項目現場做基礎設施或鋼結構施工，可以更靈活方便地調整產線物流動線，二次投資更小。
先進性：創新使用搬運機器人搭載輥筒輸送線技術，可實現發動機零部件與生產線固定式滾筒無縫對接完成零部件自動上/下線的目的，保證整線的生產及時性與連貫性。
（3）效益或影響
知名重型汽車制造集團發動機新建裝配線與機加工項目已投入生產，該項目是重型汽車生產制造行業第一個全流程實現無人化物流轉運。該集團做為重工行業的領導者，在其示范引領作用下，國內重型汽車制造領域必將迎來一次行業變革，推動行業提升智能制造水平，助力產業轉型升級。
